车身轻量化的发展趋势促使许多轻质高强钢被引入到车身制造业中，新材料的应用一方面降低了汽车自重，另一方面也给连接技术及接头质量检测技术带来了一系列问题。使用新型的伺服焊枪和中频逆变直流控制器能够很好的稳定焊接过程，提高焊接质量，而无损检测技术很好地解决了质检中的问题。

随着全球环境和能源危机的日益加剧，节能减排逐渐成为新一代轿车设计和制造中面临的重要问题。大量研究表明：燃油消耗的50%是由汽车的重量引起的，当整车质量减轻10%，汽车的燃油经济性可提高3.8%，CO2排放量减少4.5%。因此，减少汽车自身重量是降低燃油消耗的最有效措施。车身的轻量化技术是现代汽车技术发展的一大主流。

据一项新近的项目研究表明，使用轻质高强材料可以将车身减重25%。目前，高强钢的使用约占车身总用钢量的30%左右，而这个比例还将进一步扩大。通常来说，把高强度钢板分为普通高强钢（HSS）和超级高强钢（AHSS）。根据国际上对超轻钢汽车的研究，把屈服强度在210～550MPa范围内的钢板称为高强度钢，屈服强度大于550MPa的钢板称为超高强度钢。其中，普通高强度钢主要包括高强度无间隙原子钢（IF）、铝镇静钢（AKDQ)、烘烤硬化钢（BH）和高强度低合金钢（HSLA）；超级高强度钢主要包括双相钢（DP）、相变诱发塑性钢（TRIP）、马氏体钢（MS）等。高强钢中的BH、IF高强钢主要用作车门、引擎罩、挡泥板和悬挂件等；DP和TRIP用作内板、底板和车轮等；马氏体钢（MS）用作保险杠、门梁等。图1为各种先进高强钢的延展性和强度特性对比，由此可见，双相钢具有较高的强度和较好的延伸率，已经成为车身制造中应用前景最广泛的一种新型材料。

图1  各种先进高强钢强度与延展性对比

双相钢广泛应用在降低车重的同时，也给车身连接装配提出了新的要求。电阻焊作为车身制造中最重要的连接工艺之一，双相钢的点焊质量控制和检测也变得越来越重要。传统的气动焊枪的电极压力由气缸驱动，无法得到精确控制和保证，老式的交变电流焊机焊接电流不平稳，且受网压波动影响较大，已经逐渐无法适应新材料的焊接。近年来，新型伺服焊枪使用伺服电机驱动电极，能够精确控制电极压力。中频逆变直流（MFDC）焊机以其快速的响应速度、平稳的电流控制，得到越来越广泛的重视，为新材料的焊接质量控制提供了良好的解决方案。

双相钢焊接工艺改进

(源自：中华机械网)