调整工艺布局

    在工艺布局方面，我们按照专业化分工的原则，分别在各加工事业部的生产加工单元布置了床身导轨淬火机床、床鞍导轨淬火机床、齿轮淬火机床及立式主轴淬火机床等专用热处理加工设备。这样的工艺布局适合于专业化生产，减少了工件的转序，提高了生产效率，并节约运输费用。

    工艺装备改造

    在工艺装备改造方面，我们对80％以上的电加热炉进行重新购置，主要是高频设备和多用炉的引进，并对控制系统进行了全面改造，主要包括渗碳炉碳势控制系统的改造、气体氮化炉氮势控制系统的改造、控温系统采用PID控制的改造，以及热处理炉的计算机群控技术的改造。通过对控制系统的改造，实现了热处理加热炉的计算机自动控制，且在工件加热温度的控制精度方面有了本质的提高，对提高热处理质量提供了保证。由于采用了计算机控制，使热处理的整个工艺过程均由计算机预先设置的程序控制完成，可实现定时加热、工艺过程无纸化记录及完成提示报警等功能，从而避免了由于手工操作的随意性带来的质量不稳定和能源的浪费。改造后的电阻加热炉均采用先进的保温材料，大大提高了炉体的保温性能，节约电能消耗达20%以上。

    冷却系统改造

    在冷却系统改造方面，我们对所有热处理设备的冷却系统和淬火介质冷却系统进行了全面改造，全部热处理生产线上配置数十台保定市金能换热设备有限公司的空气冷却器。空气冷却器应用主要在以下两个方面：电源冷却和淬火介质冷却。

    公司在对三台西班牙淬火机电源冷却系统的改造过程中，由原来的热交换器冷却改为将电源冷却用蒸馏水直接通过空气冷却器冷却后返回冷却系统，实现了全封闭循环冷却，避免了采用热交换器带来的消耗大量自来水的现象。从近两年的使用情况来看，效果非常显著。改造后的电源冷却系统不但完全满足了电源工作需要，还避免了原来的电源箱结露现象，延长了电源器件的使用寿命，同时节水效果明显。改造以前，只要启动电源就要不间断地消耗自来水，改造后不再使用自来水，经测算仅此一项每台设备每日节约用水40余吨。在其他高频设备的电源冷却系统，我们采用冷却水池集中冷却相邻几台设备的方法，由一台空气冷却器对水池内的水进行独立的循环冷却，以保证水池内的水始终保持在规定的温度范围内。