1.引言
刀具管理(Too1 Management)的概念最早由美国在20世纪80年代提出，并于15年前首先应用于美国通用汽车公司的“土星项目”，但当时刀具管理涉及的刀具类型比较简单(非精密刀具)，内容也仅局限于物流管理。通过不断完善和改进，如今刀具管理已发展为一个完整的管理模式，其应用范围也逐步拓展，一些企业在新项目开始阶段即应用刀具管理参与项目支持。20世纪90年代以来，刀具管理开始在德国等欧洲企业推行。目前已有越来越多的企业(尤其是汽车生产企业，如匈牙利的Opel工厂、德国大众波兰工厂、美国通用上海工厂等)采用了刀具管理模式。
在机械加工中，刀具的直接成本一般约占加工总成本的4％(如刀具寿命提高30％，则加工总成本可降低1％)。而刀具的间接成本(包括刀具的选择、检测、仓储、购买、修理、修磨、管理等产生的成本)约为刀具直接成本的4倍，因此减少刀具间接成本是降低刀具费用最具潜力、最有效的途径。企业引入刀具管理系统对使用的刀具进行优化管理，可节省刀具的仓储、采购、管理等费用，优化加工工艺，达到提高产品质量、降低生产成本的目的。
2.刀具管理的内容与运作模式
2.1 刀具管理的流程与模式
刀具管理的含义是围绕产品的技术、质量和成本，在生产过程中优化刀具供应，进行企业内部和外部刀具信息的沟通交流以及刀具物流管理。刀具管理系统主要包括应用和项目两大模块。应用模块的主要功能为刀具使用技术咨询和生产加工工序优化，其工作范围涉及刀具选择、工艺改进(如切削参数优化)等。项目模块的主要功能为按照产品图纸提供整个零件的加工方案，并合理配置相应刀具。刀具管理的工作流程为：项目方案/计划→资料整理→订购→仓储→刀具调整→物流→修磨，再涂层，修理→工艺优化。
根据刀具管理的工作内容，可将刀具管理归纳为以下所列的三种模式：
模式－管理方式－刀具类型－刀具管理参与时间－费用支付方式－适用范围
模式I－由代理商进行刀具管理－简单刀具－投产以后参与－每件刀具－航空、电冰箱等生产企业
模式Ⅱ－仅对一个零件或一个生产区域实施刀具管理－精密刀具－投产以后参与－每件成品－汽车整车、零部件生产企业
模式Ⅲ－整个工厂的刀具管理－精密刀具－项目OEM时参与－每件成品－汽车整车、零部件生产企业
2.2 刀具管理的五个层次
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机械通会员 《中华机械》杂志