材料选择
    石墨电极材料与铜不一样，根据粒度大小，分成不同等级。
    根据模具的质量要求，材料选择是关键，它直接影响电加工速度，表面粗糙度，加工精度等。因此，根据不同的加工情况，要合理的选择石墨电极材料。

电参数对于EDM加工的影响
    1、脉冲宽度的影响
    脉冲宽度是加到电极和工件上放电间隙两端的电压脉冲的持续时间。脉冲宽度确定单个脉冲的脉冲能量，随着脉冲宽度增大，工件的蚀出量越多，产生的蚀坑越深越宽，工件表面粗糙度值越大。脉冲宽度越大，电极损耗降低。在电流不变的情况下，再增大脉冲宽度，加工速度反而下降。因为脉冲宽度过长，不是正常的放电加工，而是在工件表面烧蚀，加工不稳定。
    2、脉冲间隔的影响
    脉冲间隔是两个电压脉冲之间的间隔时间，改变脉冲间隔每次放电的能量和工件蚀除量保持不变，而改变相同时间内的放电次数脉冲间隔影响加工速度和加工稳定性，表面粗糙度几乎不变，加工速度和电极损耗发生变化。脉冲间隔增大，加工速度减小，脉冲间隔达到某一值时，如果脉冲间隔再增加，电极损耗反而会增大，由于脉冲间隔增加，极间介质的消电离比较充分，有利于形成覆盖层，因而电极损耗减小。但脉冲间隔过小，电极和工件之间的消电离不充分，可能在电极和工件表面产生烧蚀现象和加工不稳定。
    3、峰值电流的影响
    石墨电极熔点高，因有极高的耐热性，可加大电流值，降低电极损耗，提高生产效率。当电流值很小时，电极损耗增大。当面积不变，脉宽不变，峰值电流达到某一值时，继续增大，出现加工不稳定，电极和工件会产生拉弧烧伤，生产率反而降低。电流越大电蚀的凹坑就越大越宽，因而随着峰值电流的增加，表面粗糙度增加。薄片电极刚开始几乎是点接触工件放电，细小电极承受不了过强的电流，容易损坏，因此刚开始时应把电流调低，然后再慢慢调大峰值电流直到放电稳定，加工速度最快。
    4、石墨电极损耗因素。
    石墨电极损耗有三个因素：汽化，结晶和磨损。
    汽化=（由电化反应引起）＜1%；
    结晶=（由于电流过高引起）＜1%；
    磨损=（由于放电加工引起）90%。
    石墨微粒的大小决定了其损耗程度，微粒越大，损耗越大；反之微粒越小损耗越小。石墨微粒同时还决定表面粗糙度，石墨微粒必须能够通过火花间隙，不然加工不稳定。如粗石墨平均粒度0.010mm，这说明最大微粒不会超过0.020mm，如果加工表面粗糙度8Rmax火花间隙为0.05mm，该材料可以轻松完成加工，如果要加工6Rmax粗糙度，火花间隙0.03mm，加工就无法保持稳定。