图2 程序管理流程图

四、实施的效果

    (1)建立了管理与底层数控制造信息之间的直接连接。有了DNC系统后，制造技术部、分厂工艺室和车间数控机床间形成了一个统一的信息链，分厂工艺室利用制造技术部下发的相关数据进行编程，并把相关信息文档关联在对应程序下，制造技术部可以对这些程序和关联文件进行签审。车间数控机床操作员可以浏览这些程序和关联文件用于指导生产，并可直接把服务器上的数控程序下载到机床上。

    (2)数控联网软件提供加工程序数据库管理功能：可以对程序号、图号、零件代号、对应加工机床、用户名称和更改日期等信息进行管理。此外，数据库中的程序还可以关联注释工艺要求、刀具清单、相关图片、相关视频等，使操作者对每个程序一目了然。

    (3)实现了数据的统一集中管理。有了DNC系统后，把原来分散在制造技术部和各分厂的数控程序及相关信息文档都集中在网络中心的DNC服务器上，管理起来安全方便。

    (4)实现了数控程序的数据库管理，程序查找起来非常方便。对不同人员设定不同的权限，增加了程序的安全性。

    (5)程序编辑部分提供的程序修改、轨迹模拟和文件比较等，功能强大，简单实用，大大缩短了程序修改的时间，而且提高了程序修改的准确性。

    (6)实现了所有数控机床的远程通信控制，其中包括FAGOR、CINCINNATI等较老、较偏僻的系统，大大缩短了程序的录入时间，提高了机床利用率。

    (7)在加工刀具标准化以后，加工零件程序可以在相同型号数控设备上交互应用，可平衡设备加工数量，解决一些生产瓶颈。

    (8)通过网络中心服务器在数控机床之间实现传输加工程序，提高了车间应付特殊情况的能力。

    (9)数控联网后，分厂技术组工程师可以通过远程系统管理，在任一时间（无需停机）、快速地对数控机床的加工程序进行监控、编辑、模拟加工检查、维护和归档等工作。

    (10)数控联网后，使数控加工人员分工明确、细化，有利于提高生产效率，即工程技术人员负责远程编写程序并模拟加工检查，操作人员则只接受程序，维持持续生产，有利于产品质量的保证。